So einfach ist das Arbeiten mit MIG16

 

Das hier gezeigte Anwendungsbeispiel geht alle Schritte zur Bedienung des Schadensfrüherkennungssystems MIG16 SFE durch. So bekommen Sie einen Eindruck, wie einfach der Einsatz von MIG16-Systemen ist.

1. Einstellen der Messung

Standardfall:
Der Prüflauf wird gestartet. Der Prüfstandsfahrer wählt aus den Vorlagen das entsprechende Prüfprofil aus und startet die Messung. Die Vorlage enthält die Parameterbereiche und -einteilungen des Prüfprofils (Drehzahl, Drehmoment, Temperatur). Mit diesen Daten lernt MIG16 diese Bedingungen unterscheiden und damit für das Prüfprofil angepasste Schwingungsgrenzen.
Die Triggerung von MIG16 sorgt dafür, dass nur bei laufendem Prüfstand gemessen wird. So muss das System bei Prüfpausen (z.B. Ölkontrolle) nicht angehalten werden.

Sonderfälle:
Für Sonderprüfungen können die Prüfprofilvorlagen individuell angepasst werden. Mit der kontextsensitiven Software können alle Parameter individuell und bequem eingestellt werden. Dabei genügt ein Klick auf den Punkt der MIG16-Oberfläche, der verändert werden soll, und die Einstellungen zum entsprechenden Punkt erscheinen. So können für alle Messungen Feinabstimmungen bezüglich des Prüfprofils und der Abschaltung vorgenommen werden.
MIG16 ist zudem äußerst flexibel an unterschiedlichen Prüfständen einsetzbar. Um den verschiedenen Umgebungsbedingungen innerhalb eines Prüffeldes gerecht zu werden, kann MIG16 mit variablen Verschaltungsplänen versehen werden; zum Beispiel unterschiedliche Verschaltungen für die Gangerkennung bei einem Getriebeversuch mit Handschalt- und Automatikgetriebe. Beim Automatikgetriebe kommt das Gangsignal aus der CAN-Karte, beim Handschaltgetriebe wird das Gangsignal aus zwei Drehzahlsignalen des An- und Abtriebs berechnet. Um dies mit einer Hardware zu bewerkstelligen, kann man die Verschaltung der MIG16-Eingänge per Software verändern. Es gibt einen vordefinierten Satz von Schaltplänen, der 90% der Anwendungsfälle abdeckt. Unser Ingenieur wird spezielle Anwendungsfälle gerne innerhalb weniger Minuten in einem individuellen Schaltplan für Sie einstellen.

2. Starten der Messung

Die MIG16-Oberfläche ist trotz der Möglichkeit, sämtliche Messdaten und Indikatoren darzustellen, sehr einfach zu bedienen. Aus den zuvor konfigurierten Messungen kann eine neue Messung ausgewählt und mit nur einem Klick gestartet werden. MIG16 startet den Messbetrieb und, sobald die Trigger-Bedingung erfüllt ist, fängt MIG16 an, das Schwingungsverhalten des Prüflings zu lernen. Sind statistisch genügend Daten zu einem Betriebspunkt vorhanden, wird dieser automatisch überwacht. Nach kurzer Zeit hat MIG16 alle Betriebspunkte gelernt und so die Basis für eine lückenlose Überwachung gebildet.

MIG16 ist vollständig automatisierbar. Wenn der Prüfstandsrechner alle Informationen (Prüflingstyp, Prüfprofil, Start der Messung) erhalten hat, bietet sich die Automatisierung von MIG16 an. Startet der Prüflauf, erhält MIG16 das Signal zum Neulernen mit entsprechender Prüfprofilvorlage. MIG16 lernt das Prüflingsverhalten und schaltet im Schadensfall den Prüflauf automatisch ab.

3. Beenden der Messung

Zwei Fälle sind hierbei zu unterscheiden:
Erstens: MIG16 hat die Abschaltung wegen eines Prüflingsschadens veranlasst. Aus der Liste der Voralarme und Abschaltungen werden die Ursache und der Zeitpunkt der Abschaltung abgelesen, aus den Online-Trends der Schadenshergang analysiert. Durch die bauteilspezifische Trenddarstellung kann sogar eine erste Diagnose gefällt werden. Weitergehende Analysen werden mit der speziellen Auswertungssoftware unternommen.
Zweitens: Der Prüfling ist unbeschadet bis zum Ende der Prüfzeit durchgelaufen. Die Trends von MIG16 zeigen den Verschleiß des Prüflings über der Laufzeit auf. Mit der Auswertungssoftware werden gezielt Fragen der Konstruktion über den Verlauf des Verschleißes analysiert und dargestellt.

4. Auswertung der Messung

MIG16 verfügt über eine umfangreiche und exzellent ausgestattete Auswertungssoftware. Ein integrierter Reportgenerator erleichtert dabei die wiederkehrenden Auswertungen. Für die Was-geschah-wann-Analyse kann ein Überblicksreport der letzten Minuten, Stunden oder Tage erstellt werden. Hier werden Abweichungen der Prüfparameter und des Schwingungsverhaltens einfach erkannt. Um spezifische Bauteile zu untersuchen, werden aus den aufgezeichneten Daten Trends dargestellt, gefiltert nach Prüfbedingungen (spezifische Gänge, Momente etc.). Hochauflösende Ordnungsspektren helfen dabei, Schadensorte genau zu bestimmen.

5. Archivieren der Messergebnisse

Nach der Auswertung des Versuchs können entweder nur der Bericht oder auch alle Messdaten archiviert werden. Hierzu stellt red-ant Werkzeuge zur Verfügung, die den Kundenwünschen gerecht werden. Die smarteste Lösung ist die automatisierte Archivierung auf einem Server, der die Daten gemäß der Unternehmenspolitik des Kunden für den entsprechenden Zeitraum vorhält.